L'usine agroalimentaire du futur est économe

Le 10 décembre 2013

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Les industries agroalimentaires bretonnes s'engagent dans une démarche d'amélioration continue pour peaufiner la réalité de l'usine du futur.

Pour rester compétitives et être le plus sobre possible en carbone, les entreprises agro-alimentaires repensent leurs modes de production. Pour elles, il n'est pas concevable de reporter la hausse des prix des matières premières et du coût de l'énergie, sur le prix de vente des produits.

Face à un marché européen atone, une réglementation plus stricte et une concurrence exacerbée, il faut trouver des solutions de gains et le slogan de l'usine du futur peut se traduire ainsi "économiser, optimiser, réduire, éviter, recycler, remplacer, valoriser".

Faire des économies, sur leurs consommations d'énergies, de matières, dans leurs process de fabrication, dans leur chaîne logistique et pour boucler la boucle dans l'exploitation de leurs sites de production, constitue la seule marge de manoeuvre de cette filière.

L'énergie est en moyenne le deuxième poste de dépense dans l'industrie agro-alimentaire, derrière les matières premières. Il s'agit de faire des économies d'énergies sur le bâtiment et sur les immobilisations de l'entreprise ; puis de gérer au plus juste les lignes de production et de trouver de nouvelles solutions. L'application du lean-manufacturing à l'énergie permet de réaliser des économies, sans même faire d'investissements dans une première phase.

Gestion optimisée des bâtiments et des immobilisations

A l'aide d'un bilan de performance énergétique, les consommations proprement dites du bâtiment (éclairage, chauffage, isolation, consommations et usures des machines, contrôle des équipements, gestion de la flotte de l'entreprise et des déplacements) peuvent être évaluées et des actions de diminution des consommations d'énergies peuvent être mises en place :

  • par des systèmes de GTB (gestion technique des bâtiments),
  • par l'adaptation des équipements (éclairage, informatique, véhicules...) 
  • par l'amélioration de l'isolation des locaux.

Les capacités de récupération de chaleur ou de froid, selon les besoins de l'activité peuvent révéler des sources d'économies.

Gestion optimisée de la production en temps réel

Les industriels de l'agroalimentaire peuvent trouver des marges de manoeuvre pour optimiser leurs lignes de production grâce à des logiciels et des capteurs qui s'accompagnent éventuellement de changements de comportements ou de changements de mode de production.

Les capteurs permettent de :

  • mieux suivre les lignes
  • de veiller à une juste consommation énergétique
  • de réduire les gaspillages de matière
  • de traquer les fuites d'eau, de gaz, de chaleur, de froid, de fluides frigorigènes..

L'information qui est produite par ces capteurs est diffusée via les outils informatiques qui permettent de faire des économies avec un suivi et des ajustements, en temps réel. Dans une situation optimale, le système de management de l'énergie ouvre la possibilité de gérer la production au regard des cours des matières premières, ou de la météo quand celle-ci à une influence sur l'activité.

Nouveaux procédés alternatifs de production et de conception

L'innovation robotique contribue aussi à façonner des équipements plus compétitifs pour cette filière et à l'aide de ces nouveaux équipements innovants et des logiciels de production, ces industries élaborent des nouveaux procédés de fabrication ; trouvent des solutions pour alléger leurs produits en emballages et remplacent ceux-ci également par des matières biodégradables ou recyclables.

Elles obtiennent un gain sur les matières consommées et optimisent ces mêmes matières ou déchets.

Actuellement, par la réduction des déchets et rebuts, l'instauration ou l'amélioration du tri, certaines d'entre elles les valorisent déjà par diverses procédés  (méthanisation, chaudière, biogaz...). Elles peuvent ainsi générer une partie de l'énergie ou de la chaleur dont elles ont besoin.

Une entreprise comme l'Atelier de l'Argoat, grâce à une réflexion globale, utilise aujourd'hui ses déchets gras comme biocombustible et cette démarche innovante lui a permis de réaliser des gains financiers significatifs. D'autres entreprises comme SVA à Vitré et la Cooperl ont également engagé des démarches de valorisation de leurs déchets.

L'autre possibilité étant de fournir une matière ou une énergie à un autre industriel proche, au travers de la valorisation de matières qui ne sont plus, ou pas utiles au premier acteur. On entre dans la démarche d'économie circulaire et on repense la chaîne logistique de l'entreprise.

Les hommes : management du changement

L'homme reste aussi une source d'économie au travers de ses comportements. Les observations faites par des groupes de travail in situ, facilitent la mise en évidence de gains possibles, soit par des changements d'habitudes, soit par la mise en place de comportements économes sur les lignes de production, là encore sans aucun investissement financier.

D'autres sources d'amélioration se présentent sur l'isolation, les changements de vitesses des chaînes de production, la gestion rationnelle des  systèmes de réfrigération ; mais aussi dans les modes de déplacements des collaborateurs domicile-travail, les déplacements professionnels et les livraisons.

La maîtrise de l'énergie et de la logistique sont les credos de l'usine du futur.

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