Visite de l’usine PSA Peugeot Citroën du 14 septembre 2012 : réception des CAFA Nantes et Poitiers

Le 15 mars 2013 par AdminTv

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Le CAFA de Rennes a organisé la visite du groupe PSA ce vendredi 14 septembre et a invité les CAFA de Nantes et de Poitiers. J’ai pu assister à cette visite qui a été très intéressante.

Présentation de l’usine

Le groupe Citroën s’est implanté à Rennes en 1960 et les premières Ami 6 sont sorties de l’usine en 1961. Le groupe PSA Peugeot-Citroën est formé en 1976 par la fusion des deux groupes Peugeot SA et Citroën SA et le premier véhicule haut de gamme produit sur le site de La Janais sera la XM en 1989. En 2001 est lancée la politique des plates-formes qui dédiera le site de Rennes au moyen et haut de gamme.

Les modèles construits sur le site sont la Dyane, la GS, la Visa, la BX, l’AX, la XM, la Xantia, la Xsara.

En 2004, l’usine passe la barre des 10 millions de véhicules produits et le premier modèle de la marque Peugeot est lancé : la 407 (berline, SW).

En 2009 démarre la mini ligne qui produit les Citroën C6 et les Peugeot  607 et Coupé 407. En août, la ligne principale à 46 véhicules/heure Peugeot produit les Citroën C5 berline et Tourer, les Peugeot 407, berline et SW jusqu'en décembre 2010 puis les 508 berlines et SW. Les 508 marquent un tournant dans la marque Peugeot avec des innovations stylistiques tant au niveau de la calandre que du logo. Ce modèle atteint un niveau jamais égalé pour la marque que ce soit pour le confort, la conduite ou encore la performance. En 2012 nait le premier véhicule hybride, commercialisé depuis mars.

Peugeot 508 berline et break

L’usine de Rennes compte aujourd’hui 5600 employés, pour 10000 en 2008. Le corps salarial est composé de 75% d'ouvriers, 20% d'employés, techniciens et agents de maîtrise et 5% d'ingénieurs et cadres. De plus, 20 % du personnel est féminin. Cela a été rendu possible grâce à l’automatisation de certains postes de charges lourdes.

Le site est composé de 240 hectares de surface foncière, 520 000 m² d’ateliers et de 20 km de pistes et de routes.

Production d’un véhicule

L’usine fonctionne en flux tendu, c’est-à-dire que les modèles construits sont déjà commandés.  Ainsi, il n’y a pas de perte de matériaux et toutes les voitures produites seront vendues. La construction d’un véhicule se fait en 4 étapes : l’emboutissage, le ferrage, la peinture et l’assemblage. Le site est donc divisé en 4 parties bien distinctes et les véhicules passent d’un bâtiment à l’autre grâce à un circuit bien déterminé.

  • L’emboutissage consiste à mettre en forme les pièces de carrosserie, à savoir que la base est la même pour tous les véhicules construits sur le site de La Janais. Des bobines de tôle sont découpées en plaques et sont ensuite formées sur les lignes de presse par des frappes de 2 000 tonnes de pression.
  • Le ferrage est l’assemblage des pièces formées lors de l’emboutissage à l’aide de point de soudure électrique ou au laser. Près de 430 pièces sont nécessaires pour former la caisse en blanc (squelette métallique du véhicule). Ces éléments sont positionnés et soudés par 800 robots qui réalisent  environ 4 000 à 4500 points de soudure électriques par véhicule en fonction de leur silhouette (berline, break ou coupé). Les véhicules n’arrivent pas en série, c’est-à-dire qu’un break peut très bien précéder une berline. Ainsi, des codes sont à respecter afin de bien assembler les pièces.
  • La peinture ne consiste pas seulement à appliquer une couleur sur la caisse en blanc. Il s’agit également de protéger la caisse de la corrosion, et d’assurer son étanchéité et son insonorisation. Ensuite les bases colorées et les vernis sont appliqués, selon le choix du client.
  • Le montage est la dernière étape de la construction C’est ici la rencontre entre la carrosserie, la mécanique et les quelques 3 000 pièces d’habillage du véhicule. La diversité d’options fait que, sur 800 véhicules produits quotidiennement, seuls cinq sont identiques. Ici, des ouvriers vont œuvrer afin de procéder au montage et aux quelques vérifications.
  • Des essais moteurs sont ensuite réalisés afin de s’assurer que tout est en état de fonctionnement. Les véhicules sont ensuite affrétés vers les clients par le transporteur GEFCO qui travaille avec PSA

 

L’environnement de l’usine

Tout d’abord, j’ai été impressionnée par la rapidité des échanges au sein de l’usine. En effet, PSA travaille avec des sous-traitants directs qui sont implantés juste à côté du site pour permettre un gain de temps dans le processus de production.

De plus, les éventuelles erreurs qui peuvent survenir lors de la fabrication sont corrigées tout de suite afin de ne pas continuer la production avec un défaut. Cela permet de stopper la production et de gagner en productivité, mais nécessite également une grande vigilance au niveau de l’approvisionnement des pièces. En effet, lorsqu’un véhicule est commandé, sa production commence et les pièces qui lui sont attribuées arrivent par des convois. Donc si sa production s’arrête, les pièces devront également être stockées afin de laisser les pièces pour les véhicules suivant arriver. Il s’agit d’un travail de coordination important.

Enfin, on doit souligner les efforts fournis en matière d’écologie. Le groupe s’engage en faveur du développement durable et de la protection de l’environnement. Le site est certifié ISO 14001. D’une part, la consommation en eau industrielle a diminué de 50% en 30 ans et les COV (Composés  Organiques Volatils) ont été diminués de 40 %, grâce à l’utilisation des apprêts hydro-diluables en Peinture. D’autre part, plus de 97% des déchets de l’usine sont recyclés.

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